Gần 1.000 tỷ đồng là số tiền mà các đơn vị thành viên của Tập đoàn Dầu khí Việt Nam (PVN) làm lợi, tiết kiệm được thông qua việc áp dụng 19 sáng kiến loại đặc biệt và loại A cấp Tập đoàn năm 2019.

Trong đó, chỉ có 01 sáng kiến được xếp loại đặc biệt thuộc về nhóm tác giả của Liên doanh Việt - Nga (Vietsovpetro) với giải pháp sử dụng tổ hợp cấu trúc ống chống nhỏ hơn thay thế cho tổ hợp cấu trúc ống chống lớn hơn trong các giếng khoan khai thác của Vietsovpetro. Sáng kiến này vừa giúp tiết kiệm ống chống, vừa giúp tiết kiệm chi phí thuê dịch vụ mở rộng thành, giảm thời gian thi công giếng khoan; giảm tiêu hao dung dịch khoan, hóa phẩm, xi măng bơm trám. Giải pháp được đưa vào sản xuất đã làm lợi hơn 30 tỷ đồng.
 

Công nhân dầu khí làm việc trên giàn khoan- Ảnh: PVN

Với 18 sáng kiến được xếp loại A, giải pháp tối ưu về tồn chứa và chế biến residue sản xuất trong giai đoạn bảo dưỡng tổng thể Nhà máy lọc dầu Dung Quất đang mang lại con số tiết kiệm lớn nhất, 257 tỷ đồng. Giải pháp này thuộc về nhóm tác giả của Công ty TNHH MTV Lọc hóa dầu Bình Sơn. Các kỹ sư nhận định trong quá trình bảo dưỡng Nhà máy, điểm mấu chốt là phải tìm ra bể sạch và đủ sức chứa một khối lượng residue rất lớn. Theo đó, công tác lên kế hoạch bảo dưỡng, làm sạch và chuẩn bị sẵn một bể dầu thô để chưa residue cho giai đoạn bảo dưỡng đã được định hướng từ trước, kết hợp với giải pháp giảm thiểu lượng residue sản xuất để rút ngắn thời gian giải phóng hết lượng residue tồn chứa, góp phần quan trọng vào thành công chung của công tác bảo dưỡng tổng thể Nhà máy lần 3.

160 tỷ đồng là số tiền làm lợi khi áp dụng giải pháp khắc phục sự cố hư hỏng rotor và nâng cao độ tin cậy cho máy nén của nhóm tác giả Công ty Phân bón Dầu khí Cà Mau. Cụ thể, rotor các cấp của máy nén đã bị hư hỏng trong sự cố tại Nhà máy ngày 04/12/2017, đặc biệt là rotor cấp 03 và cấp 04 bị hỏng nặng. Sau khi nhóm tác giả tự thiết kế và lắp đặt giá đỡ cho đầu dò di trục, rotor cấp 03 và cấp 04 đã được lắp đặt và đưa vào vận hành ổn định đảm bảo trên 103% công suất Nhà máy.
 

Xuất khẩu sản phẩm Đạm Cà Mau- Ảnh: PVN

Hơn 110 tỷ đồng là số tiền tiết kiệm được từ việc áp dụng phương pháp CAPROCK trong công tác hủy giếng khai thác của Công ty điều hành PCPP (Malaysia) - Tổng công ty Thăm dò Khai thác Dầu khí. Ban đầu, kế hoạch hủy các giếng khai thác tại PCPP được xây dựng dựa trên các quy định hướng dẫn. Tuy nhiên, nhóm phụ trách hủy giếng tại dự án nhận thấy rằng các giếng của PCPP được khai thác tại nhiều tập vỉa khác nhau, việc hủy giếng theo phương pháp thông thường sẽ dẫn đến rủi ro rất cao khi thi công và chi phí lớn. Do vậy, nhóm đã nghiên cứu các phương pháp đang được áp dụng trong công tác hủy giếng tại một số giếng ở biển Bắc và đưa ra đề xuất áp dụng phương pháp CAPROCK- phương pháp này chưa từng được áp dụng tại Malaysia. Sau khi PCPP áp dụng thành công, một số nhà điều hành khác cũng đã sửa đổi quy trình hủy giếng theo phương pháp này và hướng dẫn các nhà thầu áp dụng cho các dự án về sau.

Một trong những giải pháp đáng chú ý nữa là chống ngập lỏng đỉnh tháp C-05 của nhóm tác giả Tổng công ty Khí Việt Nam (PVGAS), Công ty chế biến khí Vũng Tàu. Nhà máy GPP được thiết kế công suất vận hành 4,3 triệu m3/ngày. Khi lưu lượng khí đầu vào lớn hơn 4,6 triệu m3/ngày thì xuất hiện lỏng trên đỉnh tháp C-05. Lưu lượng lỏng càng cao thì tháp C-05 càng bị ngập nặng. Giải pháp được các kỹ sư đưa ra là sử dụng một đường ống để đưa lỏng từ đỉnh tháp xuống đáy tháp. Khi có đường ống xả lỏng này, nếu GPP vận hành với lưu lượng tương đương đầu vào 5,3 triệu m3/ngày thì đỉnh C-05 chỉ còn mức lỏng đảm bảo duy trì áp lực thủy tĩnh để thoát lỏng từ đỉnh tháp xuống đáy tháp. Giải pháp này giúp tăng hiệu quả thu hồi LPG khi vận hành Nhà máy ở lưu lượng cao, làm lợi cho doanh nghiệp khoảng 61,5 tỷ đồng.
 

Người lao động PVGAS- Ảnh: PVN

Làm lợi khoảng 34,4 tỷ đồng đến 73,7 tỷ đồng/năm tùy thuộc vào công suất vận hành là kết quả mang lại khi ứng dụng giải pháp tối ưu hóa vận hành phân xưởng KTU tại Nhà máy lọc dầu Dung Quất của Ban Nghiên cứu phát triển- Công ty TNHH MTV Lọc hóa dầu Bình Sơn. Phân xưởng KTU được thiết kế vận hành để sản xuất ra thành phẩm JetA1 (xăng máy bay). Trong bối cảnh nhu cầu thị trường JetA1 trong nước ngày càng nhiều mà sản lượng sản xuất bị hạn chế do vấn đề vân hành công suất KTU tối đa. Do đó, các tác giả đã đề xuất và triển khai ý tưởng nghiên cứu, thử nghiệm vận hành KTU cao hơn và đã mang lại hiệu quả lớn, giúp nâng cao lợi nhuận cho Công ty Lọc hóa dầu Bình Sơn.

Cùng trong nhóm sáng kiến loại A còn có nhiều giải pháp mang lại lợi ích hoặc giúp các doanh nghiệp ngành dầu khí tiết kiệm hàng chục tỷ đồng/giải pháp trong năm 2019.